SyScode Printing Technology Co., Ltd.
Proces kontroli jakości
Poprzez proces kontroli jakości zapewniamy, że materiały wchodzące w fazę produkcyjną spełniają standardy jakości, zmniejszając w ten sposób ryzyko podczas procesu produkcyjnego.
1. Kontrola materiałów (IQC)
Inspekcja materiałów przychodząca jest głównym punktem kontrolnym zapobiegania wprowadzaniu materiałów niezgodnych z procesem produkcyjnym.
(1) Pozycje i metody inspekcji przychodzących:
Wygląd: Weryfikowane poprzez kontrolę wzrokową, ocenę dotykową i porównanie z próbkami.
Wymiary: Zweryfikowane przy użyciu narzędzi takich jak zaciski i mikrometry.
Charakterystyka: Testowanie właściwości fizycznych, chemicznych i mechanicznych, zwykle przy użyciu instrumentów testowych i określonych metod.
(2) Metody kontroli materiałów:
100% kontroli: Wszystkie przychodzące materiały są sprawdzane.
Kontrola próbkowania: Losowe próbki są wybierane do kontroli.
(3) Obsługa wyników kontroli:
Otrzymujący: Materiały spełniające standardy są akceptowane.
Odrzucenie: Materiały niezgodne zostaną zwrócone.
Akceptacja koncesjonalna: W szczególnych okolicznościach materiały, które nie spełniają w pełni standardów, mogą być akceptowane w określonych warunkach.
100% ponowna inspiracja: Wszystkie materiały są ponownie sprawdzane, a elementy niezgodne są zwracane.
Przeróbka i ponowna inspiracja: Materiały, które zostały przerobione, są ponownie sprawdzane.
(4)Standardy:
Standardy techniczne dotyczące surowców i zakupionych komponentów.
Procedury kontroli przychodzących i kontroli testowania.
Procedury testowania fizycznego i chemicznego itp.
2. Kontrola jakości w przetwarzaniu (IPQC)
Kontrola jakości w trakcie procesu odnosi się do zarządzania jakością wszystkich etapów produkcji, od odbioru materiału po przechowywanie towarów gotowych, zapewniając, że jakość produktu na każdym etapie spełnia standardy.
(1) Główne metody kontroli:
Kontrola pierwszego artykułu, wzajemna inspekcja i inspekcje specjalne: kompleksowe kontrole i walidacje pierwszego wyprodukowanego artykułu.
Kontrola procesu: Łączenie pobierania próbek i kontroli patrolowych w celu zapewnienia stabilnej jakości podczas produkcji.
Skonsolidowana kontrola w wielu procesach:Scentralizowane kontrole wielu procesów w celu poprawy wydajności.
Inspekcje krok po kroku:Kontrole jakości przeprowadzane na różnych etapach produkcji.
Kontrola po zakończeniu:Kontrole końcowe przeprowadzone po zakończeniu produktu.
Połączenie pobierania próbek i 100% kontroli:Wybór odpowiednich metod kontroli na podstawie potrzeb.
(2) Kontrola jakości procesu (IPQC):
Przeprowadzanie kontroli patrolowych podczas procesu produkcyjnego, w tym:
Kontrola pierwszego artykułu:Sprawdzanie zgodności pierwszego wyprodukowanego artykułu.
Kontrola materialna:Zapewnienie jakości używanych materiałów.
Kontrola:Zapewnienie odpowiedniego czasu kontroli i częstotliwości, ściśle przestrzegając standardów kontroli lub instrukcji pracy. Obejmuje to:
Jakość produktu
Specyfikacje procesu
Parametry operacji maszyny
Materiał
Etykietowanie
Warunki środowiskowe
Zapisy kontroli:Należy dokładnie wypełnić, aby zapewnić identyfikowalność.
(3) Końcowa kontrola jakości produktu (FQC):
Jest to weryfikacja jakości produktów ukończonych w celu ustalenia, czy partia może przejść do następnego procesu, sklasyfikowana jako kontrola punktowa lub kontrola akceptacji.
Elementy kontroli:Wygląd, wymiary, właściwości fizyczne i chemiczne itp.
Metoda kontroli:Ogólnie przeprowadzane przy użyciu kontroli próbkowania.
Obsługa niezgodności:Odpowiednie rozwiązanie produktów niezgodnych.
Dokumentacja:Wszystkie wyniki kontroli powinny być szczegółowo udokumentowane.
(4) Standardy:
Instrukcje pracy
Standardy kontroli procesu
Procedury kontroli i testowania procesu itp.
3. Kontrola kontroli końcowej: wychodzący QC
Ostateczna kontrola kontroli, znana również jako ustępująca kontrola jakości (wychodzący QC), koncentruje się na oceny jakości gotowych produktów przed ich wysłaniem. Ten krok ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia, że tylko produkty spełniają standardy jakości dotarły do klientów.
(1) Cele kontroli:
Upewnij się, że gotowe produkty są zgodne ze specyfikacjami i standardami jakości.
Zidentyfikuj wszelkie wady lub problemy, które mogły wystąpić podczas produkcji.
(2) Metody kontroli:
Inspekcja wizualna:Sprawdź wady powierzchni, etykietowanie i jakość opakowań.
Inspekcja wymiarowa:Sprawdź, czy produkty spełniają określone wymiary za pomocą odpowiednich narzędzi pomiarowych.
Testy funkcjonalne:Upewnij się, że produkty działają zgodnie z przeznaczeniem w warunkach operacyjnych.
SKontrola wzmocnienia:Wdrożyć statystyczne metody próbkowania do oceny jakości produktu na podstawie predefiniowanego poziomu akceptacji.
(3) Obsługa niezgodności:
Przeróbka:Produkty, które można naprawić lub dostosować, aby spełnić standardy jakości.
Odrzucenie:Produkty, których nie można poprawić, zostaną odrzucone i udokumentowane.
Kwarantanna:Produkty niezgodne mogą być umieszczone w kwarantannie, dopóki nie zostanie podjęta decyzja dotycząca ich usposobienia.
(4) Dokumentacja:
Zachowaj szczegółowe zapisy wyników kontroli, w tym wskaźniki przepustki/awarii, rodzaje wad i podjęte działania naprawcze.
Zapewnij identyfikowalność każdej partii produktów poprzez odpowiednią dokumentację.
(5) Standardy:
Standardy zapewnienia jakości specyficzne dla branży.
Wychodzące procedury i wytyczne inspekcji.
Wdrażając skuteczną kontrolę jakości wychodzącej, producenci mogą zapewnić, że tylko produkty wysokiej jakości są dostarczane klientom, zwiększając w ten sposób zadowolenie klientów i zmniejszając zwroty lub skargi.
4. Feedback i obsługa jakości anomalii
(1) obserwowalne anomalie:Natychmiast powiadom operatora lub warsztat i podejmij odpowiednie środki.
(2) Niezbędne anomalie:Przedstaw wadliwą próbkę dla przełożonego w celu potwierdzenia, a następnie powiadom korektę lub obsługę.
(3) REJESTRACJE ANOMALIE:Dokładnie udokumentuj wszystkie anomalie do późniejszej analizy i poprawy.
(4) Potwierdź miary naprawy lub poprawy:Potwierdź podjęte pomiary naprawcze lub poprawy i śledź skuteczność, aby zapewnić skuteczne rozwiązanie problemu.
(5)IDentyfikacja i izolacja:
Kontrola częściowo wykończonych i gotowych produktów powinna mieć wyraźne oznaczenia, a odpowiednie działy powinny być nadzorowane w celu zapewnienia izolacji i właściwego przechowywania.
5. Rekordy jakościowe
Zapisy jakości dostarczają obiektywnych dowodów na zakończone operacje jakości i wyniki.
(1) Wymagania dotyczące rejestracji:
Dokładność: Upewnij się, że nagrana treść jest prawdziwa i poprawna.
Terminowość: szybko wypełnij i aktualizuj rekordy.
Jasność: Użyj łatwo zrozumiałego języka, aby uniknąć dwuznaczności.
Kompletność: Upewnij się, że wszystkie istotne informacje są rejestrowane, wytłoczone lub podpisane w celu potwierdzenia.
(2) Organizacja i magazyn:
Niezwłocznie zorganizuj i archiwizuj wszystkie rekordy jakości, aby zapewnić systematyczne i możliwe do odzyskania informacje.
Przechowuj rekordy w odpowiednim środowisku, aby zapobiec szkodom lub stratom.